Преимущества отсутствия гидравлики (пневматики):

1.   Экономичность в потреблении электроэнергии и повышенный срок службы узла смыкания. Достигается это, в первую очередь, благодаря наличию 3-х звеньевого коленно-рычажного механизма, который максимально сокращает мощность, необходимую для запирания пресс-формы.                         

2.   Отсутствие потребности в охлаждении масла (или эксплуатации и обслуживании компрессора). Это является немаловажным фактором в вопросе минимизации затрат производства.

3.   Низкий уровень шума. Мини ТПА функционирует если и не бесшумно, то достаточно тихо.

4.   В виду отсутствия гидравлического масла в узлах ТПА обеспечивается более чистое производство, позволяющие производить детали медицинского и пищевого назначения.

Привод движения механизмов осуществляется за счет редуктора с трехфазным 2-х кВт-ным электродвигателем и двухзаходного трапецеидального винта с чугунной гайкой повышенной прочности.

Никакой «замудренной» электроники, схема управления от ручного до автоматического режима собрана на стандартных пускателях (контакторах), концевых выключателях и реле времени отечественного производства, что снимает зависимость от высококвалифицированных специалистов и дорогостоящих импортных комплектующих при эксплуатации.

Контроль температуры так же осуществляется прибором отечественного производства.              

Узел пластикации (расплавления) массы является гибридом разных разработок и исполнений литьевых машин инженеров советского и постсоветского периода в отрасли производства изделий из пластмасс. Проще сказать, мы взяли и объединили все лучшие решения, проверенные временем.

Усилие запирания. За счет разнесения (увеличения) межосевого расстояния по площади точек упора рычажного механизма достигнуто равномерное распределение давления по всей пресс-форме, что обуславливает между подвижной и неподвижной плитами нулевое изгибающее напряжение, сведя к минимуму возможность «раскрывания» пресс формы в момент впрыска.

Так же благодаря этому появилась возможность отливки изделий большей площади.

Дополнительные опции. Дополнительно мини ТПА может быть оснащен вспомогательным оборудованием, которое облегчает и совершенствует процесс производства полимерных изделий, таким как:

​

- бункерный ворошитель (для переработки вторичных материалов нестабильной фракции (дробленки и др.))

​

- пристаночной дробилкой

​

- шнековым узлом пластификации

​

- сушилкой       

​

- оборотным охладителем

​

- универсальной основой для оптимизации оборудования рабочего места, позволяющая в комплексе объединить все опции в один единый модуль.  

Серийное производство станков серии ЛМП-1/20 начато в марте 2017 г.                                                  

В январе 2018 г. нами будут представлены две новых модели мини ТПА. В том числе мини ТПА в вертикальном исполнении для возможности получения отливок с закладными элементами. 

Моторесурс станка зависит в основном от одного элемента в конструкции. Это винтовая пара, приводящая в движение механизмы и создающая давление усилия запирания и впрыска.

​

На основании примеров использования известных используемых вокруг механизмов с применением винтовой пары с трапецеидальной многозаходной резьбой для продольного движения можно создать представление о практичности данного исполнения:

​

- Промышленные винтовые пресса

​

- Автомобильные подъемники на автосервисах                                                                                                                    

- Домкраты

​

- Металлообрабатывающие станки с постоянным реверсивным движением с большой нагрузкой

​

- Стяжные подвижные механизмы на железной дороге

​

И многое другое.                          

Ломаться нечему, мини ТПА прост и надежен как автомат Калашникова.                                                   

Как разработчики и производители данного оборудования мы возьмем на себя гарантийные обязательства по обслуживанию мини ТПА в течении 3-х лет.                                                                               

Скорость работы мини ТПА. Производительность, конечно напрямую зависит от конфигурации отливаемого изделия и количества мест в пресс форме. Поэтому для ориентировочного расчета возьмем за единицу одну запрессовку (отливку).

​

Мы изначально не стали увеличивать скорость запирания пресс формы и другие скоростные параметры, и остановились на усредненном варианте (выбрали «золотую середину»), так как из многолетнего опыта производства изделий из пластмасс знаем, что любая производительность достигается стабильностью цикла.

​

Время общего цикла изготовления средней детали было заложено 40-45 секунд.                                                           

В районе от 75-ти до 90 запрессовок (отливок) в час.

​

За счет данной плавности движения смыкания и размыкания, без опасения можно будет полностью автоматизировать процесс и рационально оптимизировать работу литейщика.                                                  

Итого: от 600 до 720 отливок за 8-ми часовую рабочую смену на одном станке.

​

Далее, путем увеличения единиц оборудования повышается производительность и возможность с минимальными затратами менять ассортимент выпускаемой продукции.

​

Изготовление пресс форм для данного мини ТПА будет производится в течении одной-двух недель в зависимости от сложности конфигурации изделия и, соответственно не будет стоить сотни тысяч рублей, как для стандартного стационарного термопластавтомата.

​

Так же конструктивная особенность нашего мини ТПА- исключение необходимости затрат на приобретение дорогостоящих элементов горячеканальной системы впрыска, так как узел пластификации является готовым горячеканальным коллектором с возможностью установки инжекторов собственного производства.